Gibt es Verzüge beim Laserschweißen?

Auch beim Laserschweißen kann Bauteilverzug entstehen, er fällt jedoch meist deutlich geringer aus als bei vielen konventionellen Schweißverfahren. Der Laser konzentriert die Wärme auf einen kleinen Bereich und erzeugt dadurch eine schmale Wärmeeinflusszone. Wie stark sich ein Bauteil verformt, hängt von Werkstoff, Wandstärke, Nahtgeometrie, Bauteilspannung und Schweißreihenfolge ab. Dünne oder unsymmetrische Bauteile reagieren besonders empfindlich.

Für einen vergleichbaren Praxisfall - Schweißen von dünnen Blechen - z.B. 1,0 mm Edelstahl, 500 mm lange durchgehende Kehl- / Stumpfnaht, gleiche Bauteilgeometrie - kann man den Verzug ungefähr so einordnen: 

Wichtig: Das sind keine festen Normwerte. Bei sehr dünnen Blechen kann ein gut eingestellter Laser beispielsweise <0,1 mm erreichen, während ungünstige Einspannung oder falsche Parameter auch beim Laser deutlich mehr Verzug verursachen können. 

Wie schweißt man dünne Bleche mit Laser nahezu verzugsfrei? 

1. So wenig Laserleistung wie möglich, aber noch vollständiger Einbrand.
2. Hohe Schweißgeschwindigkeit → Wärmeeintrag pro mm reduzieren
3. Kleiner Fokusdurchmesser → Energie sehr lokal einbringen
4. Kein unnötig große Schweißnahtquerschnitt
5. Bauteile sehr gut spannen, möglichst flächig und nahe der Naht
6. Bei längeren Nähten Heft-/ Segmentstrategie verwenden, statt eine lange Naht kontinuierlich durchschweißen 
7. Puls-/Modulationsbetrieb kann bei extrem dünnen Blechen interessant sein. Gepulstes Laserschweißen